За ними не заржавеет

Предприятие входит в число крупнейших налогоплательщиков области, регулярно становится лауреатом и дипломантом конкурса «100 лучших товаров России». При этом в компании подчеркивают, что в производстве тепло- и гидроизолированных трубных систем всё придумано задолго до них. Всё дело в организации процесса и контроле качества изделий.

ППУ – любовь на всю жизнь

Завод вырос из экспериментального хозрасчетного участка, что организовали в середине 1970-х годов в тресте «Тюменьгазмонтаж». Начинали с выпуска сантехнических заготовок – душевых комплектов, поддонов… Пока в 1977-м по линии Миннефтегазстроя не поступил первый заказ на изготовление теплоизолированный трубы. А с ним пришла первая партия импортного, немецкого пенополиуретана.

Технология использования пенополиуретана (сокращенно ППУ) в качестве теплоизоляции изобретена в Европе в середине прошлого века. До сих пор профессионалы считают ее гениальной: благодаря чрезвычайно высоким теплоизоляционным свойствам пенополиуретан почти на 100% сохраняет температуру теплоносителя. Он долговечен, не поглощает влагу, сохраняет свои качества при температуре транспортируемой жидкости до 160 градусов…

— Материал очень хороший! – говорит Валентина Фёдорова, ныне советник генерального директора, а в 1977-м – инженер-химик молодого предприятия. – Для теплоизоляции труб в заводских условиях, я считаю, ничего лучше пока не придумали.

Валентина Алексеевна была в составе группы сотрудников, что почти 40 лет назад начали работать с ППУ. Вспоминает, что тогда применяли стендовую технологию: готовили пенополиуретан вручную, вручную же разливали его по формам и получившийся «чулок» надевали на трубу. Позднее (когда закончился немецкий ППУ) выполняли теплоизоляцию с помощью различных смол с местного завода пластмасс. Теплоизолированные изделия предприятия применялись на обустройстве нефтегазовых месторождений Западной Сибири, при строительстве городов и поселков… Под Тюменью – километры труб, изготовленных трудолюбивым коллективом.

— Мы были молоды, полны энтузиазма, заинтересованы в развитии производства. Брались за любую работу и старались сделать ее качественно, – вспоминает Валентина Алексеевна. – И руководители всегда были толковые: не боялись нового, внедряли передовые технологии, заботились о расширении ассортимента.

В наше время, уже на заводе «Сибпромкомплект», освоили современную технологию «труба в трубе»: рабочая труба закрывается оболочкой, а в полость между ними закачивается пенополиуретан. Одними из первых в стране стали проводить антикоррозионную защиту трубы эпоксидными составами. Наладили выпуск изделий с оцинкованной оболочкой – тоже одними из первых. Это внимание руководства к развитию технологий и качеству, способность предугадывать интересы заказчиков и почтение к собственным традициям стали залогом успешности предприятия, считает Валентина Фёдорова.

Узнают ее из тысячи

Трубы здесь повсюду – от неприглядных заготовок до блестящих свеженьким покрытием многослойных изделий. Постороннему может быть непонятно, что, скажем, вот эта темная труба в спиралевидной оболочке уйдет на строительство нефтепровода и выдержит даже 50-градусный мороз, а тонкие полиэтиленовые трубы предназначены для устройства водопровода… Но местные работники на раз определяют сферу применения того или иного изделия и с первого взгляда отличают свою продукцию от изделий конкурентов.

— Утеплитель должен быть плотный: если сыплется – значит, оператор неверно рассчитал параметры, не долил ППУ, – рассказывает бригадир изолировщиков Николай Новосёлов. – Механические повреждения трубы – это тоже брак. Приходит заготовка от поставщика – концы у нее должны быть ровные, иначе изоляцию правильно провести не удастся…

С 1996 года Николай Анатольевич работает в этих цехах – осваивал первую заливочную машину, еще отечественную. Сейчас на заводе современное импортное оборудование, Новосёлов руководит бригадой, но прекрасно знает, какая ответственность лежит на его работниках.

На участке № 2 кипит работа. Один из сотрудников с огромным «пистолетом» в руках вставляет в пространство между оболочкой и рабочей трубой «иглу», нажимает кнопку, система подает внутрь под большим давлением пенополиуретан. Николай Новосёлов объясняет: оператору надо следить за объемом и температурой утеплителя, контролировать его расход, вносить, если требуется, корректировки – для каждого изделия своя толщина изоляции, плотность и тому подобное.

— Может быть, из-за этой ответственности на заводе нет случайных людей, – рассуждает бригадир. – Костяк держится уже многие годы, у большинства стаж по 20, 30 лет…

— Мы ведь с самого начала работаем на нефтегазовый сектор, – продолжает разговор сварщик Владимир Вяткин. – Сформировалось понимание, что ошибки допускать нельзя. Не дай бог, рванет газо- или нефтепровод… Да и проверяют нас так, что держись!

Например, сварные швы тестируют по четырем методикам: радиографической, ультразвуковой, капиллярной и ферромагнитной, рассказывает Владимир Николаевич. Всего каждая труба проходит контроль не менее шести раз. Это касается и соединительных элементов – отводов, переходов, тройников…

На стенде Вяткина – тройник: заподобные кропотливые заказы бригадир берется сам. Он начинал работу здесь, когда предприятие только строилось: возводил экспериментальные мастерские треста «Тюменьгазмонтаж», а в январе 1979-го устроился на завод. За 35 лет поездил с монтажом по «северам» и обучил не одну сотню молодых сварщиков. Сам одним из первых в городе получил шестой разряд: когда в Тюмени в 80-х открылся центр повышения квалификации сварщиков, Вяткин был в пилотном наборе. Многие из его курса тогда уехали на Север – там требовались высококлассные специалисты, а он вернулся на завод.

— Конечно, многое изменилось за это время, – говорит Владимир Николаевич. – Начинали мы, можно сказать, с нуля. Сейчас на заводе самое передовое оборудование и соответствующее качество изделий. Знаете, когда идет труба в цинковом покрытии – любо-дорого на нее посмотреть!

«Сибпромкомплект» одним из первых в стране стал проводить антикоррозионную защиту трубы эпоксидными составами и наладил выпуск изделий с оцинкованной оболочкой

У предприятия шесть производственных участков. Мощности позволяют выпускать в год до 700 км теплоизолированных трубопроводов диаметром от 54 до 1220 мм и более 2000 км труб с антикоррозионным покрытием. В прошлом году запусти- ли новый цех по нанесению защиты на внутреннюю поверхность трубы. В этом приобрели коронаторы – оборудование для внутренней обработки полиэтиленовых оболочек ППУ-тру (коронирование делает внутреннюю оболочку шершавой, за счет чего растет сцепление изоляции с оболочкой и увеличивается срок службы трубопроводов). По мнению заместителя генерального директора завода Валерия Павловича Перфилова, новое оборудование позволит компании более активно присутствовать в секторе жилищно-коммунального хозяйства.

Мы говорим с Валерием Павловичем о том, как прошлый опыт завода повлиял на качество нынешних изделий, с какими проблемами сталкивается предприятие в секторе жилищно-коммунального хозяйства и как их решать.

Готовь трубу загодя

«Тюмень»: Мало, наверное, просто знать рецепт утеплителя – надо уметь его применить. Каждую зиму в Тюмени происходят порывы. Производитель или подрядчик не знали технологию?

Валерий Перфилов: О порывах отдельный разговор. Что касается производителя трубопроводов, если он не нарушает технологию, то выдает продукт, соответствующий европейским стандартам. А вот подрядчик зажат в рамки сметной стоимости объекта: чтобы выиграть тендер, ему нужно как можно дешевле получить трубу в тепловой изоляции. Для экономии он может отгрузить на завод некондиционную заготовку. Мы с 2005 года ввели систему менеджмента качества и организовали заслон таким поставщикам – отказываемся от контрактов даже в ущерб собственным финансовым интересам. Работаем только с новой трубой. И в последние десять лет претензий к нашей продукции у заказчиков нет.

Как эта система влияет на производственные процессы?

Ежемесячно мы проводим «День качества»: анализируем браки, и оказывается, что довольно приличный их процент вызван так называемым человеческим фактором. Например, работник не обучен или пришел в цех с плохим настроением – не докрутил гайку, не долил пенополиуретан… Стараемся человеческий фактор свести до нуля: во-первых, постоянно проводим обучение работников, переаттестацию рабочих мест. Во-вторых, поднимаем моральный дух людей. Это и занятия спортом (у нас собственный тренажерный зал, теннисный корт, футбольная площадка), проведение корпоративных мероприятий, утренников и конкурсов для детей сотрудников… Недавно, в мае, открыли Доску почета и стенд ветеранов.

Расскажите о практике круглых столов с рабочими – вы привлекаете их для обсуждения перспектив развития предприятия?

Конечно, это тоже один из элементов повышения квалификации и мотивации работников. Человек должен понимать, что от него зависит не только его собственное благополучие, но и успех компании. Рационализаторство и изобретательство активно приветствуются. Выплачиваем премии, надбавки к зарплате.

Например, по заказу «Транснефти» завод поставлял продукцию для магистрального нефтепровода Заполярье – Пурпе. По требованиям заказчика оболочка трубопровода должна быть защищена эпоксидным составом и сверху – полиэтиленовым слоем. На первых порах была проблема с соблюдением температурного режима между нанесением этих двух покрытий: «пирог» получался некачественный. Один из электронщиков компании разработал технологию лучевого дозатора, который позволил четко контролировать температуру материалов. После этого уже два года сбоев нет, производство идет по накатанной.

Вернемся к отрасли ЖКХ. Как при таких строгих требованиях к качеству и соответствующих тратах удается побеждать в тендерах?Ведь менее щепетильные производители предлагают цены ниже.

Бесплатный сыр бывает только в мышеловке. И заказчику решать, ждет ли его безмятежный сон в течение 30 лет или каждую ночь зимой он будет выходить на крыльцо и ждать, когда случится очередной порыв. Мы местное предприятие, поэтому зачастую участвуем в торгах для ЖКХ нашего региона при нулевой рентабельности. Завод просто не может искусственно снизить планку и поставлять посредственную продукцию.

Несколько лет назад, когда компания «Фортум» приступила к активной реконструкции городских сетей, нам удалось совместно реализовать ряд крупных объектов – заменили магистрали на улицах Мельникайте, Энергетиков... Правда, тогда «Фортум» работал с поставщиком напрямую. Затем он перешел на другую программу, и в последние два года мы снизили объемы работ с ним. Недавно я общался с представителями компании – обещают, что в следующем году вернутся к прежней системе. Сами будут закупать трубу, экономия для них составит до 30%. Думаю, это правильный шаг.

Николай Новосёлов, бригадир изолировщиков

Владимир Вяткин, сварщик

Кроме того, частные застройщики, которых в Тюмени очень много, могут выходить на вас напрямую…

И выходят. Активно сотрудничаем с ОАО «ТДСК», можно сказать, мы ровесники: в советское время поставляли им сантехническую заготовку, вентиляцию, сейчас изготавливаем для них теплоизолированную трубу. Есть и другие компании, с которыми мы работаем, – те, что поняли, в чем преимущества поставок от надежного производителя.

К плюсам следует отнести то, что завод производит и изолирует не только саму трубу, но и соединительные и концевые элементы, трубы и детали с системой дистанционного контроля влажности и прочее. Подобные комплекты гарантируют сокращение сроков монтажа и заводское качество прямо на объекте.

Так, врезка в существующие магистрали должна осуществляться с помощью соответствующих деталей, иначе нарушается целостность изоляции, места соединения оказываются слабым местом всей системы. Для более эффективного удовлетворения нужд заказчиков в этом году завод приобрел оборудование по изготовлению так называемых усаживающих муфт – элемент заделки стыка, который влияет на долговечность трубопровода (раньше муфты заказывали на стороне). Кроме того, шеф-монтажники завода готовы сами выезжать на объект, проводить семинары по технологии прокладки сетей. Для застройщика подобный комплексный подход гарантирует экономию времени и средств при монтаже сетей, а для города в более длительной перспективе – минимальные затраты на их ремонт и обслуживание.

В Тюмени принимается концепция теплоснабжения города. На ваш взгляд, повлияет ли она на увеличение заказов?

Когда мы начинали в 1998 году внедрять технологию «труба в трубе», то ходили по кабинетам и доказывали ее преимущества: удастся сэкономить на эксплуатационных расходах, увеличить срок службы трубы и самое главное – сберечь тепло в домах. Лет десять ушло на уговоры. На сегодня ни в Тюменской области, ни в автономных округах, ни в соседних областях другой альтернативы трубе, изготовленной с пенополиуретановой теплоизоляцией, нет. Это оптимальный вариант для района или города, который претендует на статус энергоэффективного.

Помню, когда искали рынки сбыта, я приехал к одному чиновнику (в другом регионе). Предлагал ему бесплатно, в качестве эксперимента, проложить участок трубопровода с ППУ. Он спросил, сколько в итоге будет стоить реконструкция всего объекта, я назвал цену. Он говорит: «За такие деньги я лучше брошу в сырую землю голый трубопровод, зато выполню план: мне осталось два года до пенсии, два года эта труба уж как-нибудь пролежит…» Но это же позиция временщика! Нельзя во главу угла ставить цену!

Один чиновник сказал: «зЗа такие деньги я лучше брошу в сырую землю голый трубопровод, зато выполню план: мне осталось два года до пенсии, два года эта труба уж как- нибудь пролежит…» Но это же позиция временщика! Нельзя во главу угла ставить цену!

Наступило такое время, когда энергоснабжающие организации и власти поняли, что тендеры надо проводить загодя. Сегодня уже готова документация на следующий год, компания «Фортум» будет отторговывать эти контракты в ноябре. И мы обязательно примем участие в конкурсе.

Нам повезло, в отличие от других регионов: тюменское ЖКХ отличается достаточно стабильным финансированием. Поэтому и конкуренция в секторе высокая. Сюда едут все: Оренбург, Екатеринбург, Казань, Москва, даже Дания. А работаем мы с 15 мая по 15 сентября – очень многое нужно успеть за это короткое время.

Дополнительным толчком для развития отрасли мог бы стать долгосрочный договор между заказчиком и производителем. Номенклатура изделий из года в год практически не меняется – предвосхитить потребности не составит труда. Производитель, выигравший конкурс, сможет начать выпуск трубы с января. В итоге подрядчики уже в мае приступают к работе, а у компании есть стабильные заказы, она платит налоги, люди зарабатывают деньги, получают квартиры... Всё зависит только от волевого решения властей.

В этом плане топливно-энергетический комплекс идет на шаг впереди. У нас был заключен трехлетний договор с «ТНК-BP», по которому каждые полгода мы стабильно получали заказы. Заказчик проводил мониторинг цен, мы тоже отслеживали изменения на рынке, в итоге всегда приходили к взаимовыгодному решению. Расчеты шли день в день, мы свободно работали, не ходили с протянутой рукой. Сейчас готовимся заключить новый трехлетний договор.

Получается, как в пословице: готовь сани летом?

В случае с городскими сетями требования еще жестче: подготовку к следующему ремонтному сезону надо начинать как минимум за год. А мы, производитель теплоизолированных трубопроводных систем, всё сделаем в лучшем виде!

текст Дмитрий Зайцев
фото Дарья Норкина
Источник: журнал tmn № 19, август–сентябрь 2014